有效生产能力检测

瓶颈分析：确定生产过程中各个环节的最大产能，识别制约整体生产效率的瓶颈环节，通过改进瓶颈环节，提高整体产能。

关键绩效指标（KPI）监控：制定反映生产能力的关键绩效指标，如单位时间产量、合格率、设备利用率等，进行定期监控，对异常结果进行分析和改进。

时间研究：通过对各个生产步骤进行详细的时间测量，分析每个步骤的时间消耗，识别低效率环节，优化生产流程。

容量分析：评估生产设施的容量，包括设备的最大处理能力、人力资源的配备情况和物料供给能力，以确保各环节的平衡性。

生产计划与调度：通过精细的生产计划和调度管理，有效利用资源，避免资源闲置和过度负荷，提升整体生产效率。

价值流分析：绘制生产过程的价值流图，分析各个环节的增值和非增值活动，减少浪费，提高有效生产能力。

设备综合效率（OEE）分析：计算OEE指标，包含设备的可用性、性能和质量，全面评估设备的生产效率，发现潜在的改进点。

工艺优化：通过持续改进生产工艺，减少工序中的不必要步骤和浪费，提高生产线的整体效率。

1. 产量计数器：用于实时监控和记录生产线上的产品数量，以准确测量生产量并帮助安排生产计划。

2. 生产效率分析仪：分析生产过程中各个环节的效率，找出瓶颈和改进机会，从而优化生产流程，提高整个系统的生产能力。

3. 设备稼动率监测仪：通过监测设备的实际运行时间和故障停机时间，计算设备的稼动率，以了解设备的利用率和生产能力。

4. 工序时间分析仪：记录并分析每一个工序的时间数据，找出耗时较长或效率较低的工序，为改进生产流程提供依据。

5. 质量检测仪：实时检测生产线上产品的质量，减少次品率，从而提高整体生产效率和有效生产能力。

6. 能耗监测仪：监测生产设备的能耗情况，分析能效比，优化能源使用，降低生产成本，提高生产效益。

7. 自动化水平评估系统：评估生产线自动化程度，包括设备间的协同工作效率及自动化设备的可靠性，从而提高生产连续性和整体产能。

8. 制造执行系统（MES）：综合管理生产过程中的各种数据，提供实时决策支持，帮助提高生产效率和响应能力。

9. 工厂仿真软件：通过仿真模型预测和优化生产流程，评估生产能力在不同情况下的表现，以提高现实中的生产效益。

10. 人员绩效评估系统：记录和分析生产人员的工作效率和绩效，帮助管理层安排培训和优化工作分配，提高整体生产能力。